تولید اسکلت فلزی ساختمان
اسکلت فلزی ساختمان یکی از رایج‌ترین و مقاوم‌ترین انواع سازه‌ها در صنعت ساختمان‌سازی است. این نوع اسکلت از مقاطع فولادی همچون تیرآهن،
نبشی، ناودانی و ورق‌های فلزی ساخته میشود و به‌عنوان شالوده‌ی اصلی ساختمان، وظیفه‌ی تحمل و انتقال بارهای قائم و جانبی را بر عهده دارد.
تولید اسکلت فلزی یک فرآیند کاملاً تخصصی است که در کارخانه یا کارگاه های مجهز صورت می‌گیرد و نیازمند رعایت دقیق استاندارد های مهندسی،
کنترل کیفی و دقت در مراحل ساخت و مونتاژ است.
مرحله اول: طراحی و نقشه‌کشی مهندسی
نخستین قدم در تولید اسکلت فلزی،طراحی سازه‌ای است که توسط مهندسین عمران و با بهره‌گیری از نرم‌افزارها تخصصی مانند ETABS، SAP2000
و Tekla انجام میشود. در این مرحله، محاسبات دقیق بارهای وارد بر سازه، تعیین نوع مقاطع مناسب، محل اتصالات، نوع اتصالات (پیچی یا جوشی)
و ابعاد اجزای مختلف اسکلت انجام میشود. نقشه‌های مهندسی پس از تأیید ناظر، مبنای ساخت قطعات فلزی در کارگاه قرار می‌گیرند.
مرحله دوم: خرید و آماده‌سازی متریال
در این مرحله، ورق‌ها و پروفیل‌های فولادی مورد نیاز از کارخانه‌های معتبر تهیه میشود.کیفیت فولاد و دارا بودن استانداردهای لازم(مانندST37 یاST52)
بسیار مهم است. متریال خریداری‌شده در ابتدا مورد بازرسی قرار می‌گیرد و سپس به‌تناسب نقشه‌ها برش داده میشود. برای برش، از دستگاه‌های
مدرن CNC، گیوتین یا برش هواگاز استفاده میشود تا دقت و کیفیت برش بالا باشد.
مرحله سوم: ساخت اجزای سازه
پس از برشکاری، فرآیند مونتاژ و ساخت قطعات آغاز میشود. قطعاتی مانند ستون‌ها، تیرها، بادبندها، صفحات اتصال و… بر اساس نقشه‌های کارگاهی
در کنار یکدیگر مونتاژ شده و با جوش یا پیچ به هم متصل میشوند. در صورت استفاده از جوش،عملیات جوشکاری باید مطابق استانداردهای AWS انجام
شده و توسط جوشکار دارای صلاحیت صورت گیرد.اتصالات باید به‌گونه‌ای اجرا شوند که هم مقاومت کافی داشته باشند وهم از نظر شکل‌پذیری در برابر
زلزله عملکرد مناسبی ارائه دهند.
مرحله چهارم: کنترل کیفیت
در این مرحله، بازرسی فنی توسط مهندس ناظر یا بازرس کنترل کیفیت انجام میشود. جوش‌ها از نظر عمق نفوذ، تمیزی، شکستگی یا ترک بررسی
میشوند. برای اطمینان بیشتر، آزمایشهای غیرمخرب (NDT) مانند تست اولتراسونیک،رادیوگرافی یا ذرات مغناطیسی ممکن است روی جوش‌ها صورت
گیرد. همچنین، تلرانس‌های ابعادی بررسی میشود تا قطعات تولیدی دقیقاً مطابق نقشه باشند.
مرحله پنجم: عملیات ضدزنگ و رنگ‌آمیزی
پس از تأیید کیفی،سطح قطعات تولیدشده تمیزکاری و آماده‌سازی میشود. در اغلب موارد، سطوح فولادی پیش از نصب با ضدزنگ پوشش داده میشوند
تا از خوردگی و زنگ‌زدگی درمحیط کارگاه و حین نصب جلوگیری شود.در برخی موارد خاص،از رنگ‌های صنعتی با خاصیت ضدآتش یاپوشش‌های گالوانیزه
نیز استفاده میشود. رنگ‌آمیزی در محیطی کنترل‌شده صورت می‌گیرد تا پوشش یکنواخت و بادوام حاصل شود.
مرحله ششم: شماره‌گذاری و بسته‌بندی
هر قطعه تولیدی در کارخانه باید دارای شماره شناسایی باشد تا هنگام انتقال به محل پروژه و نصب دچار سردرگمی نشود. شماره‌گذاری مطابق نقشه
شاپ درایینگ انجام میشود. پس از آن، قطعات برای حمل‌ونقل بسته‌بندی میشوند. در بسته‌بندی، مواردی مانندجلوگیری از خراش سطح، حفظ شکل
هندسی و پایداری در زمان بارگیری و تخلیه مورد توجه قرار می‌گیرد.
مرحله هفتم: حمل و نصب در محل پروژه
قطعات تولیدشده به محل اجرای پروژه منتقل میشوند. عملیات نصب اسکلت فلزی نیز خود نیازمند تیمی مجرب و مجهز به جرثقیل، لیفتراک، ابزارهای
دقیق تراز و اتصالات است. نصب باید طبق نقشه و با رعایت نکات ایمنی انجام شود . پس از نصب هر بخش از اسکلت ، عملیات کنترل تراز ، قائم بودن
ستون‌ها و فاصله اجزا توسط ناظر تأیید میشود.
مزایای تولید صنعتی اسکلت فلزی
سرعت بالا در تولید و نصب
کنترل دقیق کیفیت در محیط کارخانه
کاهش خطای انسانی نسبت به ساخت در محل
صرفه‌جویی در زمان و هزینه پروژه
امکان برنامه‌ریزی منظم برای تحویل و نصب قطعات
تولید اسکلت فلزی ساختمان فرآیندی کاملاً فنی و برنامه‌ریزی‌شده است که از طراحی تا نصب نهایی در محل پروژه ادامه دارد. دقت در طراحی، کیفیت
متریال، مهارت تیم اجرایی و نظارت حرفه‌ای از عوامل کلیدی موفقیت در این مسیر هستند. با صنعتی‌سازی و مکانیزه‌کردن این فرآیند، میتوان سازه‌هایی
مقاوم، سریع‌الاحداث و اقتصادی را برای پروژه‌های ساختمانی تأمین کرد که ضمن کاهش زمان ساخت، ضریب ایمنی و پایداری بالایی نیز داشته باشند.
برای مشاوره و خرید با ما در ارتباط باشید.
